A. Intégration des processus • Avantages du moulage en une étape : Il intègre le moulage par injection des préformes et le soufflage des contenants. Il n'est pas nécessaire de fabriquer les préformes séparément, ce qui réduit les étapes intermédiaires (telles que la manipulation des préformes et le chauffage secondaire) et améliore la continuité de la production. • Haute précision : Le processus de moulage par injection permet de contrôler avec précision la taille et l'épaisseur de paroi de la préforme. La préforme est chauffée uniformément pendant le soufflage, et l'erreur de taille du produit fini est faible (par exemple, des détails plus réguliers tels que le filetage de la bouche de la bouteille et la courbure du corps de la bouteille).

B. Efficacité de la production et automatisation • Production de masse à grande vitesse : Certains modèles peuvent réaliser l'automatisation du cycle "moulage par injection-soufflage-démoulage" avec un cycle court (par exemple, produire des dizaines de contenants par minute), ce qui convient à la production industrielle à grande échelle. • Réduction de l'intervention manuelle : L'ensemble du processus, de l'entrée des matières premières à la sortie du produit fini, est automatisé, ce qui réduit les coûts de main-d'œuvre et les erreurs de manipulation humaine.

C. Caractéristiques de qualité du produit • Uniformité de l'épaisseur de paroi : Pendant le processus de soufflage, la pression d'air agit uniformément sur la préforme, et l'épaisseur de paroi du produit fini est plus uniformément répartie (par exemple, les bouteilles de boissons, les bouteilles de cosmétiques, etc.), avec une meilleure résistance et étanchéité. • Finition de surface : Le moule d'injection a une grande précision, et la surface du produit après soufflage est lisse, sans lignes de joint ou bavures apparentes, ce qui convient aux produits ayant des exigences d'apparence élevées (tels que les bouteilles d'emballage transparentes). • Taux d'utilisation élevé des matériaux : La paraison est directement soufflée, avec moins de déchets. Par rapport au processus traditionnel étape par étape (tel que le soufflage par extrusion), la perte de matières premières est réduite de 10 % à 20 %.

D. Adaptabilité et flexibilité de l'équipement • Production multi-spécifications : En remplaçant le moule et en ajustant les paramètres du processus (tels que la pression d'injection, la pression d'air de soufflage), des contenants de différentes capacités (de quelques millilitres à plusieurs litres) et formes (bouteilles rondes, bouteilles carrées, bouteilles de forme spéciale) peuvent être produits. • Compatibilité des matériaux : Il convient aux thermoplastiques tels que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polyéthylène téréphtalate (PET), répondant aux besoins d'emballage des industries alimentaires, pharmaceutiques, chimiques quotidiennes et autres.

E. Consommation d'énergie et coût • La consommation d'énergie est concentrée et optimisée : L'énergie thermique dans le processus de moulage par injection et de soufflage peut être partiellement recyclée (par exemple, la chaleur résiduelle de la paraison est utilisée pour le chauffage par soufflage), ce qui réduit la consommation d'énergie des équipements étape par étape d'environ 15 %. • Investissement initial élevé : La structure de l'équipement est complexe (comprenant le système de moulage par injection, le bâti du moule de soufflage, le système hydraulique/pneumatique, etc.), et le coût d'achat est plus élevé que celui des équipements à fonction unique, mais la production de masse à long terme peut diluer le coût.

F. Scénarios d'application ciblés • Convient aux exigences de haute précision : telles que les flacons de médicaments (besoin d'être stériles et hermétiquement scellés), les flacons de cosmétiques (exigences d'apparence élevées), les flacons d'emballage alimentaire (prévention des fuites), etc. • Ne convient pas aux structures surdimensionnées ou trop complexes : Limité par la taille des moules de moulage par injection et de soufflage, il est difficile de produire des contenants surdimensionnés (tels que des fûts industriels) ou des produits avec des structures extrêmement complexes.