A. Contrôle ultime de la consommation d'énergie, réduisant les coûts de production unitaire
Technologie de réglage de la consommation d'énergie dynamique: l'équipement peut correspondre automatiquement à la puissance en fonction de l'étape de production - l'étape de moulage par injection (charge élevée) passe automatiquement en "mode pleine puissance" (puissance de sortie du moteur 80% -100%); L'étape de faible charge telle que le refroidissement et la collecte de matériaux passe au «mode d'économie d'énergie» (puissance réduite à 30% -40%). Par exemple, lors de la production de bouteilles d'eau minérale de 500 ml, la consommation d'énergie d'un seul moule peut être contrôlée à 0,08-0,12 kW ・ H (la machine à moulage par injection conventionnelle est d'environ 0,15-0,2 kW ・ H). Sur la base d'une capacité de production quotidienne de 100 000 pièces, 500 à 800 kW ・ h d'électricité peuvent être sauvées par jour.
Réutilisation de la chaleur des déchets: La chaleur des déchets générée par le chauffage du baril (température d'environ 80-120 ℃) peut être collectée par pipelines et utilisée pour préchauffer les matières premières (chauffage des matières premières de la température ambiante à 40-50 ℃), réduisant la consommation d'énergie requise pour le chauffage du baril (réduit d'environ 15% à 20%); Dans le même temps, l'eau chaude (température d'environ 60 à 70 ℃) du système de refroidissement peut être recyclée au système d'alimentation en eau chaude de l'atelier (comme l'eau chaude pour le nettoyage des moules), réalisant "l'utilisation de la cascade énergétique".

B. Conception humanisée pour réduire le seuil de fonctionnement et de maintenance
Fonctionnement visuel et diagnostic des défauts: équipé d'un écran tactile de 10 à 15 pouces (support multi-touch), l'interface d'opération adopte la conception "icône + étape par étape" (tel que l'interface "paramètre d'injection" marque la fonction et la plage recommandée de chaque paramètre), et les novices peuvent fonctionner indépendamment après 1 à 2 jours de formation. Lorsque l'équipement échoue (comme le brouillage de moisissure, la défaillance du capteur), le système affichera "Code d'erreur + diagramme de démontage 3D" (tel que "E023: Ejecteur coincé", avec les étapes de désassemblage du mécanisme d'éjecteur), et le personnel de maintenance peut vérifier selon le diagramme, et le temps de dépannage moyen est raccourci à 30 minutes (l'équipement traditionnel prend 1-2 heures).
Mise à niveau de la protection de la sécurité: "Double Protection de sécurité" est réglé sur la périphérie de l'équipement - la couche externe est une couverture de protection UV transparente (qui peut observer l'état de production et bloquer le rayonnement à haute température du moule), et la couche intérieure est un capteur infrarouge (distance de détection 5-10 cm). Lorsque le corps humain est proche de la zone de mouvement du moule, l'équipement s'arrêtera en 0,1 seconde (distance de freinage ≤5 mm) pour éviter les dommages mécaniques; Dans le même temps, les pièces à haute température telles que les trémies et les barils sont enveloppées de couches d'isolation (température de surface ≤ 50 ℃) pour empêcher les opérateurs de se toucher accidentellement et de calmer.

C. Expansion modulaire des fonctions pour répondre aux besoins divers
La mise à niveau rapide pour être compatible avec les nouveaux processus: les fonctions peuvent être étendues via "Remplacement du module" - par exemple, en ajoutant un "module de démonstration rotatif", des produits avec des threads intégrés (tels que des bouchons de bouteille cosmétique) peuvent être produits; En ajoutant un "module de coextrusion multicouches", il peut être mis à niveau vers une "machine de moulage par injection multicouches" pour produire des produits composites avec une couche de barrière (anti-pénétration) et une couche de casquette légère (anti-ultraviolet) (comme des bouteilles de pesticide, des bouteilles de huile essentielles). Le processus de mise à niveau ne nécessite pas le remplacement de l'hôte, et le coût n'est que de 30% à 40% de l'achat de nouveaux équipements.
S'adapter aux petits et grands produits: non seulement il peut produire des produits de tailles conventionnelles (10-2000 ml), mais il peut également couvrir des tailles plus extrêmes en remplaçant les moules et en ajustant les paramètres du processus - par exemple, une machine à moulage par balle micro-injection peut produire des ampoules médicinales de 0,5 ml (précision de ± 0,01 mm); Une grande machine à mouler de soufflage d'injection peut produire des barils chimiques de 5-20 L (uniformité de l'épaisseur de paroi ± 0,1 mm), et aucune moulure segmentée n'est requise (les grands produits traditionnels nécessitent deux moulures d'injection + moulure de soufflage).