1. Conception structure compacte, adaptée aux espaces d'atelier limités • Disposition intégrée du fuselage : Les unités traditionnelles séparées "unité d'injection", "unité de soufflage" et "unité de démoulage" sont intégrées dans un fuselage compact (la longueur est 20 % à 30 % plus courte que les équipements traditionnels). Par exemple, pour les machines de soufflage par injection qui produisent des produits de moins de 500 ml, l'ensemble de la machine peut être contrôlé pour occuper une surface de 8 à 10㎡ (les équipements traditionnels nécessitent 12 à 15㎡), ce qui convient aux ateliers de petites et moyennes usines (en particulier les anciennes usines avec une planification spatiale limitée). • Assemblage modulaire et relocalisation pratique : Les composants principaux (tels que le système de moulage par injection et le système de serrage) adoptent une "conception modulaire", qui peut être démontée pour le transport (le poids maximum d'une seule pièce est ≤3 tonnes) et peut être assemblée via des interfaces d'accueil rapides (telles que des connecteurs rapides de conduites hydrauliques et des fiches d'aviation de circuit) (temps d'installation et de débogage ≤8 heures, les équipements traditionnels nécessitent 1 à 2 jours). Pour les entreprises qui ont besoin de relocaliser leurs usines, cela peut réduire le coût du démontage et du transport des équipements (économisant environ 30 % des coûts de transport).

2. Intégration multifonctionnelle pour élargir les scénarios d'application d'un seul appareil • Moulage intégré "Injection-Soufflage-Découpe" : Certaines machines d'injection-soufflage intègrent une "fonction de rognage/rognage de bouche en ligne" - après la formation du produit, il n'est pas nécessaire de le transférer vers une machine de rognage séparée. Le "cutter à entraînement servo" intégré à l'équipement (précision de positionnement ±0,1 mm) peut directement couper les bavures excessives sur la bouche de la bouteille (telles que les bavures sur la bouche des flacons médicinaux). La planéité après rognage est ≤0,05 mm (répond aux exigences d'étanchéité), éliminant le lien de transfert intermédiaire (le processus traditionnel nécessite un transport manuel vers la machine de rognage, ce qui prend du temps et provoque facilement une contamination du produit). • Prise en charge du moulage composite bicolore/multimatériaux : les machines de soufflage par injection haut de gamme peuvent réaliser un "moulage par injection-soufflage bicolore" (tel que corps de bouteille transparent + logo de bouche de bouteille coloré) ou un "composite multi-matériaux" (tel que couche interne PE anticorrosion + couche externe PP dureté renforcée) - grâce à la conception à double canon (contrôle indépendant de la température), les deux matériaux sont injectés dans le moule selon le rapport prédéfini, et les produits composites (tels que les flacons de réactifs chimiques, qui nécessitent que la couche interne soit résistante aux acides et aux alcalis et que la couche externe soit résistante aux chocs) sont formés en une seule fois, sans avoir besoin d'un processus de collage ultérieur (le processus traditionnel nécessite que le corps de la bouteille soit fabriqué en premier, puis que la bouche de la bouteille soit collée, ce qui est sujet au risque de chute).

3. Optimisation de l'interaction homme-machine pour réduire le seuil d'opération et le taux d'erreur • Interface d'opération visuelle et programmation infaillible : équipé d'un écran tactile de 10 à 15 pouces (prenant en charge le multi-touch), l'interface d'opération adopte une conception "icône + guidage en chinois" (telle que le bouton "réglage du moule" avec un schéma du moule, "réglage des paramètres" divisé en "mode novice" et "mode expert"). En mode novice, il suffit de saisir le poids du produit et le type de matériau, et le système recommandera automatiquement les paramètres de base (tels que la température d'injection et la pression de soufflage). Les étapes de réglage des paramètres lors de l'essai du moule sont simplifiées, passant des 10+ étapes traditionnelles à 3-5 étapes (le cycle de formation est raccourci de 1 semaine à 2-3 jours). • Protection de sécurité et avertissement de mauvaise manipulation : L'équipement est équipé d'une "barrière de protection à grille infrarouge" (temps de réponse ≤ 0,1 seconde). Lorsque les membres de l'opérateur entrent dans la zone dangereuse (telle que la zone d'ouverture et de fermeture du moule), l'équipement s'arrête immédiatement et coupe la source d'alimentation (distance de freinage ≤ 5 mm) ; en même temps, une "double confirmation" est définie pour les opérations clés (telles que la modification des paramètres du moule et l'ouverture manuelle du moule) (saisie du mot de passe + appuyez sur la touche de confirmation) pour éviter tout contact accidentel et endommagement du moule (l'équipement traditionnel ne repose que sur des boutons d'arrêt d'urgence, ce qui présente un risque de mauvaise manipulation).