A. Minimiser la variabilité du produit, réduire le taux de défauts. La machine de moulage par soufflage par injection utilise une technologie de moulage combinée "injection-soufflage" pour réduire fondamentalement les défauts de superposition du processus de séparation "moulage par injection + moulage par soufflage". Elle est combinée avec un contrôle précis, une amélioration et une différenciation des performances de chaque lot de produits :
• Contrôle précis de la température dans le canal de coulée : Dans le moule de moulage par injection, le dispositif de chauffage est divisé en 5 à 6 sections (par exemple, 180 °C pour la section d'alimentation, 220 °C pour la section de fusion et 230 °C pour la section de buse). Chaque section est équipée d'un "contrôleur de température intelligent PID" (précision du contrôle de la température ± 1 °C) pour éviter que les matières premières ne se dégradent en raison d'une surchauffe locale (par exemple, l'acétaldéhyde est produit lorsque les matières premières PET dépassent 280 °C, ce qui affecte la sécurité alimentaire) ; lors de l'étape de moulage par soufflage, le "système de circulation d'eau à température constante" dans le moule (température de l'eau ± 0,5 °C) utilise des canaux d'eau de refroidissement uniformément répartis (1 sortie d'eau par centimètre carré) pour maintenir la température constante de chaque partie du produit - en prenant l'exemple d'une bouteille de 500 ml, la différence de P. La bouche et le corps de la bouteille peuvent être contrôlés à 0,03 mm. Le processus de séparation traditionnel peut atteindre plus de 0,1 mm, ce qui évite la différence de résistance à la pression du corps de la bouteille due à l'épaisseur inégale de la paroi (pour un même lot de bouteilles, la différence de résistance à la pression ≤ 5 %). • Technologie de contrôle en boucle fermée de la pression : Dans le moule de moulage par injection, le "capteur de pression d'injection" surveille la pression d'avancement de la vis en temps réel (précision ± 0,1 MPa). Lorsque la pression dépasse la valeur définie (par exemple, en raison de l'augmentation de la résistance à l'écoulement due aux impuretés dans les matières premières), le système réduit la vitesse de la vis (de 100 tr/min à 80 tr/min) pour éviter le "flashage causé par une pression excessive" ; lors du moulage par soufflage, le "capteur de pression d'air" surveille la pression d'air dans le moule (précision du contrôle ± 0,02 MPa) et ajuste dynamiquement le débit de soufflage via une "vanne proportionnelle" - par exemple, si le moulage par soufflage de bouteilles de forme spéciale (telles que des bouteilles carrées) nécessite une pression plus élevée pour s'adapter au moule, et réduire la pression d'air (1,2 MPa) sur la surface lisse pour éviter un étirement excessif. Lors du démoulage, la "netteté du contour" de chaque partie du produit (par exemple, la netteté des coins du corps de la bouteille LOGO) est maintenue, et le taux de défauts peut être contrôlé en dessous de 0,3 % (environ 1 à 2 % pour les processus traditionnels). • Correction de liaison de détection en ligne : Certaines machines de moulage par soufflage par injection haut de gamme intègrent un système de "détection + correction automatique" - l'apparence (bord inférieur de la bouche de la bouteille, rayures sur le corps de la bouteille) et la taille (diamètre inférieur, hauteur) de la formation du produit sont photoréalisées (cadres haute vitesse/seconde), et les données sont transmises au système de contrôle de l'équipement en temps réel : si l'on constate que "le diamètre inférieur de la bouche de la bouteille est 0,05 mm plus grand", le système affine automatiquement le "temps de maintien" de l'étape de moulage par injection (augmenter de 0,2 secondes) ; si "le corps inférieur de la bouteille est concave", la "pression de maintien" de la plate-forme de moulage par soufflage augmente (augmenter de 0,1 MPa), pour assurer une "correction en temps réel" sans arrêter la machine pour le réglage.

B. Conception respectueuse de l'environnement et économe en énergie, conformément aux exigences de la fabrication verte. Sous la pression de la politique de "double carbone" et de la conformité environnementale, la machine de moulage par soufflage par injection réduit la consommation d'énergie et la pollution atmosphérique grâce à l'optimisation technologique, et répond aux exigences de protection de l'environnement des usines modernes :
• Utilisation continue de l'énergie optimisée (15 à 20 % d'économie d'énergie par rapport aux équipements traditionnels) : ◦ Le système d'alimentation adopte une combinaison "moteur servo + pompe variable" : Le système hydraulique du moteur traditionnel fonctionne toujours à grande vitesse (indépendamment de la charge), tandis que le moteur servo n'a besoin de démarrer que lorsque la puissance est nécessaire (plate-forme), et la pompe variable ajuste automatiquement le débit de sortie en fonction de la charge (le débit est proche de 0 en l'absence de charge) - Prenons l'exemple d'une machine de moulage par soufflage par injection à 10 cavités, la consommation d'énergie quotidienne moyenne d'un seul équipement est réduite de 50 %. ◦ Récupération de la chaleur résiduelle des matières premières : La chaleur résiduelle des matières premières générée par le chauffage de l'équipement (représentant environ 20 % de la consommation totale d'énergie) est collectée via une "pompe de récupération de chaleur" et utilisée pour préchauffer les matières premières (préchauffer les matières premières de la température de l'équipement de 25 à 8 °C à 6 °C), . chauffage ; en même temps, l'eau chaude du système de refroidissement (l'eau chaude est d'environ 40 à 50 °C après le refroidissement du moule) peut être recyclée dans le réservoir d'eau chaude de l'usine pour le nettoyage ou l'eau courante des employés, afin de réaliser une "utilisation en cascade de l'énergie". • Production de faibles émissions de polluants atmosphériques : ◦ Pas d'émission de gaz volatils : Un "dispositif d'échappement des gaz résiduels" est installé dans la trémie de l'équipement et la zone de moulage pour extraire les gaz volatils des matières premières (tels que les matières volatiles plastiques des matières premières en PVC) vers "la filtration ou l'adsorption au charbon actif (taux d'adsorption de 95 %) pour empêcher les gaz nocifs de se propager à l'atelier (conformément aux "Normes complètes d'émission de polluants atmosphériques"). ◦ Rejet zéro des eaux usées : Le système de refroidissement adopte une "circulation d'eau en boucle fermée" (recyclée après le refroidissement par une tour de refroidissement), et ne nécessite qu'un remplissage d'eau perdu en raison de l'évaporation de l'eau (remplissage quotidien moyen "<50 L), et aucune eau usée de production n'est rejetée ; les petites quantités d'eaux usées générées par le nettoyage de l'équipement (telles que le détergent pour le nettoyage des moules après le changement de moule) sont traitées par une "séparation huile-eau à petite échelle" (après la séparation de l'huile et des impuretés), et peuvent être rejetées directement dans les conduites d'égouts de l'usine (norme COD à 0).C. Forte adaptabilité, adaptable à de nombreux matériaux et à de nombreuses applications. Les machines de moulage par soufflage par injection ne se limitent pas à la production d'un seul type de produit. Grâce à l'optimisation des paramètres et au changement de moules, elles peuvent s'adapter aux exigences de différents matériaux et aux différentes exigences d'application :

• Compatibilité multi-matériaux (sans se limiter au PET, PP) : ◦ Pour les matériaux à haute résistance à la température (tels que le PSU, qui peut résister à une température élevée de 120 °C) : Remplacer le "dispositif à vis à haute résistance à la température" (fabriqué en 38CrMoAlA, surface cormoAla pour augmenter la résistance à la température, chauffage (jusqu'à 350 °C), qui peut produire des bouteilles pour la résistance à la température élevée des équipements médicaux (tels que les équipements de désinfection dentaire). ◦ Pour les matériaux souples (tels que le PE, qui a une bonne fluidité mais pas de rigidité) : ajuster le processus de moulage par soufflage - réduire la pression de soufflage (0,8-1,0 MPa), augmenter le temps de refroidissement (30 % plus long que les bouteilles en PET), éviter la déformation causée par l'étirement excessif des matériaux (tels que les tubes d'huile). • Personnalisation des exigences d'application spéciales : ◦ Matériaux résistants aux gaz : grâce à la "surface d'étanchéité de la bouche de la bouteille en verre" (rugosité de surface Ra ≤ 0,8 μm) + "pression de maintien secondaire après le moulage par soufflage" (le temps de maintien de la pression est augmenté de 1 à 2 secondes), le taux de fuite de la bouteille est inférieur à 0,01 %), adapté au stockage de liquides volatils (tels que les parfums, l'alcool). ◦ Résistance aux chutes : En optimisant la conception de la forme de la bouteille (par exemple, en ajoutant des "nervures de renforcement" au fond), et grâce au "moulage par soufflage progressif" (d'abord un pré-moulage à basse pression pour la forme, puis un moulage par soufflage à haute pression pour le renforcement), la disposition moléculaire de la bouteille est plus serrée. Des bouteilles d'emballage à haute résistance peuvent être produites (par exemple, une bouteille de 5 L de pesticides peut être lâchée d'une hauteur de 1,5 m sans être endommagée).